Как составить график ППР электрооборудования? Как составить годовой график ППР электрооборудования? На этот вопрос я попытаюсь подробно ответить в сегодняшнем посте. Не для кого не секрет, что основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово- предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования. Для составления годового графика планово- предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования.

Эти данные можно найти в паспортных данных завода- изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Я пользуюсь справочником А.

И. Ящура 2. 00. 8 года, поэтому, далее буду ссылаться именно на этот источник. Скачать справочник А. И. В вашем хозяйстве имеется некоторое количество энергетического оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

Но сначала немного общей информации, что из себя представляет годовой график ППР. В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании, например название и тип, мощность, фирма изготовитель и т.

Графа 2 – номер по схеме (инвентарный номер). Я чаще использую номера из электрических однолинейных схем или из технологических. В графах 3- 5 указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими. В графах 6- 1. 0 указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов.

В графах 1. 1- 2. К – капитальный, Т – текущий. В графах 2. 3 и 2. Теперь, когда мы рассмотрели общие положения о графике ППР, рассмотрим конкретно взятый пример.

Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 5. Т- 1 по схеме) 6/0,4 к.

В, 1. 00. 0 к. ВА; 2)      электродвигатель насоса, асинхронный (обозначение по схеме Н- 1), Рн=1. Вт; Шаг 1. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование. Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя: а) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1. ВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования. На основе . Вот почему директор производства, скажем мягко, без особого энтузиазма встречает главного механика с его графиком проведения ППР — с .

Программа планово-предупредительный ремонт энергооборудования: ППР. Семинары · Условия участия в семинарах · Программы семинаров. Система планово-предупредительных ремонтов оборудования. На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется. ООО "Один Сервис. Внедренческий центр" - внедрение и обслуживание 1С 348 views · 2:23 · Планово-предупредительный ремонт . Теперь, когда мы рассмотрели общие положения о графике ППР. Мною создана программа по составлению графика ППР электро–и-прочего . Традиционно задача составления графиков ППР решалась вручную. Любой человек нашей профессии для обеспечения безаварийной работы оборудования просто обязан проводить .

Для электродвигателя по той же схеме – стр. Таблица 7. 1 (смотри рисунок). Найденные нормативы в таблицах переносим в наш график ППРШаг 3. Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего.

Предположим, мы составляем график на 2. Оборудование действующее, даты ремонтов нам известны. Для Т- 1 капитальный ремонт проводился в январе 2. Для двигателя насоса Н- 1 капитальный – сентябрь 2. Вносим эти данные в график. Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т- 1 в 2.

Как мы знаем в году 8. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т- 1 1. Производим вычисление 1. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 1. По текущему ремонту тот же принцип действия: 2. Джей Рок.

Последний текущий ремонт производился в январе 2. Следующий текущий ремонт в январе 2. Т- 1 вписываем «Т». Для электродвигателя получаем; капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2. Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Наш график приобретает следующий вид: Шаг 4. Определяем годовой простой в ремонте. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т. Для электродвигателя Н- 1 в 2. Умножаем 1. 0 часов на 2 и получаем годовой простой равный 2. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.

Получаем окончательный вид нашего графика. Важное замечание: на некоторых предприятиях, энергетики в своих годовых графиках ППР вместо двух последних граф годового простоя и годового фонда указывают только одну графу – «Трудоемкость, чел*час». Эта трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы. Не стоит забывать, что даты ремонтов необходимо согласовывать с механической службой и при необходимости службой КИПи. А, а также с другими структурными подразделениями, имеющим непосредственное отношение к ремонту и обслуживанию смежного оборудования.

Если у вас возникли вопросы по составлению годового графика ППР, задавайте вопросы, постараюсь, по возможности, на них подробно ответить.

Оптимальное планирование работ ППР — путь к повышению эффективности использования оборудования. Гульнара Медведева. Руководитель проектов, ЗАО «Гринатом». Александр Мусеридзе. Зам. Духова. Инженер 2- й категории, ОАО «НИИДАР». Александр Крюков. Старший инженер, ОАО МТЗ «ТРАНСМАШ».

Артур Зайдуллин. Зам. Возможный срыв плановых сроков готовности производственных заказов всегда представляет собой серьезную проблему для директора производства, тем более что обязательное проведение ППР на фоне напряженного и постоянно корректирующегося плана только увеличивает вероятность несоблюдения плановых сроков выпуска. Вот почему директор производства, скажем мягко, без особого энтузиазма встречает главного механика с его графиком проведения ППР — с предложением, от которого невозможно отказаться? Этому непростому вопросу и посвящена настоящая статья. График ППР и его влияние на общую эффективность использования технологического оборудования (OEE)Как известно, планово.

Дата таких ремонтов прогнозируется, но точно ее можно определить лишь по показаниям специальных датчиков, контролирующих текущее состояние оборудования. Для формирования графиков ППР сегодня используется специализированное программное обеспечение, предназначенное для информационной поддержки ТОи. Р (технического обслуживания и ремонта). Можно выделить три класса программных решений в области ТОи. Р, различающихся по функциональным возможностям и полноте предоставляемого сервиса: системы CММS (Computerized Maintenance Management Systems) — простые компьютерные системы управления ремонтами. Такие системы чаще всего привязаны к определенной отрасли и предназначены для небольших предприятий. Как правило, они не обладают глубокой функциональностью в области управления ТОи.

Р; информационные системы управления основными фондами EAM (Enterprise Asset Management) — специально разработанный класс систем, позволяющий эффективно управлять, в том числе, техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Системы имеют глубокую функциональность в области ТОи.

Р, но не всегда обладают требуемой полнотой в области горизонтальной интеграции с другими системами, касающимися иных сфер деятельности предприятия; модули ТОи. Р в ERP. Представленные сейчас на российском рынке EAM. Одновременно EAM осуществляет материально. Расписание проведения ППР (плановые ремонты по графику)Модули ТОи. Р в современных ERP, в частности в таких системах, как SAP R/3 (SAP AG), Oracle E. Расшифровка групп станков по конструктивным признакам. Группа. Модель. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования — как со стороны специалистов ремонтной службы, так и со стороны производственного персонала.

Подготовка к ППР заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте. Однако график ППР, формируемый на межцеховом уровне, не учитывает реальную загрузку останавливаемого на профилактику оборудования в текущий момент. Последнее обстоятельство нередко сказывается на фактической скорости исполнения производственных заказов, поскольку зачастую работы ППР назначаются именно на тот на период, когда соответствующим станкам следовало бы интенсивно работать.

Сегодня в мире для оценки эффективности эксплуатации оборудования принят показатель оценки использования потенциальных возможностей станочной системы предприятия — коэффициент OEE. Общая эффективность использования технологического оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE) определяется следующими вычисляемыми параметрами: доступность  (Availability); эффективность работы (Performance); уровень качества (Quality). Значения указанных параметров, в свою очередь, зависят от шести основных видов потери рабочего времени оборудования, приводящих к нежелательному увеличению цикла изготовления изделий (рис. Схема расчета коэффициента OEE — общей эффективности оборудования. Из трех приведенных параметров наибольшее внимание, как правило, уделяется уровню качества, так как практически на всех современных предприятиях в той или иной мере проводится количественный и факторный анализ внутреннего брака. Этого нельзя сказать о параметрах доступности и эффективности работы оборудования, которые определяются потерями на внеплановые остановки и снижением скорости работы.

Традиционно эти потери воспринимаются как данность. Тем не менее именно они являются причиной низкой эффективности использования технологического оборудования и, как следствие, скрывают в себе серьезный потенциал повышения эффективности производства предприятия в целом. Таблица 2. Расшифровка групп по точностным характеристикам. Точность. Пояснениеа. Станки, точность которых максимально приближена к паспортным данным соответствующих характеристикв. Исправные станки, точность которых не превышает значения, установленные в СТП СМК 6.

В то же время мировые лидеры промышленности с массовым типом производства добиваются показателя 8. Для предприятий с мелкосерийным типом производства амбициозным, но вполне достижимым можно считать показатель 7. Если перед нами стоит задача изменения коэффициента ОЕЕ в сторону целевого значения, то актуальным становится вопрос автоматизированного сбора данных для его расчета и мониторинг его значения в разрезе участков, цехов, смен и т. Основой получения достоверных данных для расчета и мониторинга ОЕЕ являются регистрация и хронометраж состояний оборудования: работы, плановых и внеплановых остановок, что позволит провести количественную оценку потерь за счет внеплановых остановок.

Что касается остановок плановых (переналадка, предупредительные ремонты и пр.), то, несмотря на их однозначную необходимость, аккумуляция и анализ данных об их продолжительности помогут оптимизировать графики техобслуживания и ремонтов, сократить продолжительность плановых остановок, а возможно, и уменьшить их общее количество. Графическая интерпретация коэффициента OEE приведена на рис.

Геометрическая интерпретация коэффициента OEE. MES- система «Фобос»)Данные о фактически отработанном времени должны быть дополнены данными о номенклатуре и количестве изготовленной продукции, количестве брака, плановом и фактическом времени изготовления . И тот и другой в значительной степени влияют на общее значение OEE (рис.

Влияние различных показателей производства на общее значение OEEФактическую информацию об остаточном ресурсе оборудования можно получить с помощью современных исполнительных производственных систем (Manufacturing Execution Systems, MES; рис. Используя эффективные эвристические оптимизационные алгоритмы, эти системы формируют сменно. Одновременно составляется график обеспечения оборудования средствами технологического оснащения, а также расписание проведения работ, связанных с планово. Подсистема имитационного моделирования материальных потоков в MES в диспетчерском режиме автоматически отслеживает исполнение текущего производственного расписания и, следовательно, фиксирует фактически отработанное время по каждому станку. Система визуализирует текущее значение остаточного ресурса, что дает диспетчеру возможность принимать оперативные решения относительно проведения профилактических работ по текущему состоянию оборудования (рис. Контроль остаточного ресурса оборудования средствами MESДоступность и эффективность работы оборудования в OEE: оптимальное планирование работ ППР на основе метода вычисляемых приоритетов. График ППР, сформированный в ТОи.